課題解決事例 真空深浸炭で納期短縮と品質向上を両立

ガス浸炭は自動車部品など大量生産品の表面硬化処理に広く使われており、比較的低コストで処理が可能です。しかし、深い浸炭層（1mm以上）を形成する場合、以下のような課題があります。

ガス浸炭の主な課題

• 1. 処理時間が長い:深浸炭には非常に長い処理時間が必要となり、納期への影響が大きくなります。


• 2. 粒界酸化の発生:ガス浸炭では炉内にどうしても酸素が残るため、長時間の処理で粒界酸化が発生します。粒界酸化は製品表面を荒らし、機械的性能、特に疲労強度を低下させる原因となります。そのため、処理後に表面を削る・研磨する工程が必要になります。


• 3. 浸炭ムラが発生しやすい:特に大型部品や複雑形状の部品では、均一な浸炭層を得ることが難しく、浸炭ムラが発生しやすくなります。

真空浸炭による深浸炭

真空浸炭とは

真空深浸炭の特徴

• 1. 1mm以上の深浸炭が比較的短時間で可能:真空浸炭はガス浸炭と比較して処理時間を短縮できます。深浸炭の場合でも、ガス浸炭より効率的に浸炭層を形成できます。


• 2. 粒界酸化が発生しない:真空環境下で処理を行うため、炉内の酸素を極限まで減らし、粒界酸化を防止できます。これにより、表面の研磨工程が不要になるため、工数とコストを削減できます。


• 3. 浸炭ムラが起きにくい:真空炉内では均一な雰囲気が保たれるため、大型部品や複雑形状の部品でも浸炭ムラが発生しにくく、安定した品質を実現できます。


• 4. 疲労強度の向上:粒界酸化がないため、機械的性能、特に疲労強度が向上します。繰り返し荷重がかかる自動車部品などに最適です。

ガス浸炭と真空浸炭の比較